爆炸焊接工艺通过高速冲击使金属界面产生塑性变形，形成冶金结合层。当炸药爆轰波作用于覆板时，其以每秒数千米的速度倾斜撞击基板，在碰撞点形成高压高温微区，促使金属原子间实现扩散结合。这种结合方式具有三个显著特点：一是界面呈现波浪形结构，其波峰处为直接结合区，波谷处可能存在未完全结合的间隙；二是结合区存在剧烈塑性变形，导致晶粒细化；三是界面两侧金属的冶金相容性直接影响结合强度。工艺参数如炸药爆速、覆板倾角、初始间距等会改变碰撞角度和能量分布，进而调控界面结合形态。 界面结合强度受工艺参数与材料特性的双重影响。在工艺参数方面，炸药爆速过高会导致覆板动能过大，可能引发界面过度熔化形成脆性化合物层，反而降低结合强度；而爆速不足则无法充分激活界面原子扩散，易形成未结合区域。初始间距的合理设置可确保碰撞角度处于最佳范围（通常15°-30°），过小会减少塑性变形区，过大则可能造成能量分散。材料特性方面，不锈钢与碳钢的热膨胀系数差异会在冷却过程中产生残余应力，若界面结合强度不足则易引发分层；而两种金属的冶金相容性（如碳迁移倾向）会直接影响界面化合物的形成，例如不锈钢中铬元素与碳钢中铁元素可能形成硬脆碳化物，削弱结合性能。此外，界面残留气体被绝热压缩产生的局部高温，可能造成结合区成分与组织不均匀，进一步影响力学性能的稳定性。